预制T梁的外观缺陷大部份都是砼浇注及养护不当引起，如能在施工工艺方面控制好，则能有效地控制外观质量。以下针对T梁常出现的几个外观质量缺陷，分析其产生原因，并提出预防措施。

1.麻面

成因分析：

①腹板斜面排气困难，混凝土振捣不足，气泡末完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之问。②新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。③浇注前没有在模板上撒水湿润。或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。④模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

预防措施：

①振捣遵循紧插慢拔原则，振动捧插入到拔出时间控制在20秒为佳，插入下层5～10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；腹板斜面宦作为砼分层控制高度，以利排气：插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。②新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和，放灰时剔除结硬灰块。砼结块比较严重时，严禁使用。③T梁腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。

2.蜂窝

原因分析：

①模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。②砼塌落度偏小。加上激振力不足或漏振。③砼浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。④砼搅拌与振捣不足，砼不均匀、不密实，造成局部砂浆过少。

预防措施：

①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。②砼塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥熏新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。③严格执行带浆下料和赶浆法振捣．注意砼振实的五点表现。④砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到债。

3.孔洞

原因分析：

①内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密。造成砼下料中被钢筋卡住，下部形成孔洞。②砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。③未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。④水泥结块、骨料中含有泥块等杂物。

预防措施：

①采用流动性良好的砼。振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部重点检查．特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改人工插捣，插捣应反复数次．确保砼不出现孔隙。②砼配比中掺加高效减水剂．确保砼流动性满足工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。③振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰。避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。④严防杂物出现在拌制好的砼当中。

4.裂缝

原因分析：

①当新浇筑的混凝土表面水分蒸发速度大于泌水补给速度时，混凝土表面产生收缩，由于受到下层混凝土的约束，导致混凝土表面产生塑性收缩裂缝。在预制T梁中，这种裂缝发生在顶板表面，长度从几厘米到3米。②过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩蕈也增大，导致砼表面产生收缩裂缝。③砼养护不当。撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀f前引起表面砼开裂。

预防措施：

①严格控制原材料，应选用收缩小、放热小的水泥品种，控制水泥的安定性。②选择配合比时控制水灰比与水泥用量不宜过大。掺人适量减水剂和掺合料。控制混凝土的收缩和放热量．避免过多的温度应力和收缩应力引发开裂。③精心组织施工，避免高温天气施工，浇筑混凝土时，注意梁体阴阳面的温差不宜过大，防止产生过大的温度应力引发开裂。注意加强养护，特别是早期养护，要及时，要充分，养护时间不能少于14天。

5.错台、跑模

原因分析：

①模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。②相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。③砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。

预防措施：

①定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。②设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。③装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆．砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母．激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。

修补方法：

①将错台高出部分，距模部分用铁钎凿除，露出石子，新茬表现比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。②用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润。

通过对施工现场预制T梁外观出现的问题，进行了原因的分析和采取了防治措施，使预制T梁混凝土的成品外观达到干净、整洁和美观，保证了工程的质量，同时也加快了预制T梁的施工进度，并有效地保护了施工环境。